Hỏi về công nghệ gia công xéc măng ?

BÀI 2: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG XÉC MĂNG

1.      Cấu tạo, điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật

 Cấu tạo, điều kiện làm việc: Xéc măng là chi tiết dạng bạc có hình dạng ống tròn, thành mỏng, được xẻ rãnh mở miệng, các bạc dầu còn được phay rãnh theo đường kính và có lỗ ngang vuông góc với đường tâm. Bề mặt làm việc chủ yếu là bề mặt ngoài và mặt đầu

Về Yêu cầu kỹ thuật:

-      Đường kính mặt ngoài đạt cấp chính xác 7 ÷ 10

-      Đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7

-      Độ dày thành bạc cho phép sai lệch 0,03 ÷ 0,15mm

-      Độ nhám bề mặt Ra = 2,5 ÷ 0,32, độ không vuông góc giữa lỗ và mặt đầu 0,02 ÷ 0,2mm/100mm

2.      Công nghệ chế tạo xéc-măng 

 Xéc-măng là chi tiết máy có yêu cầu chế tạo khá khắt khe về độ chính xác kích thước, độ nhám bề mặt, tính đàn hồi và các yêu cầu kỹ thuật khác như khe hở miệng cắt, sai lệch bề dày, độ không song song giữa 2 mặt đầu xéc-măng. Để đảm bảo tính năng làm việc, trong trạng thái tự do xéc-măng là dạng đĩa mỏng, méo, để khi lắp vào xi lanh nó trở  thành tròn và tiếp xúc găng đều đảm bảo độ kín khít khi làm việc.

  Như vậy trình tự gia công các bề mặt của bạc xéc-măng gồm các giai đoạn chính sau

a)     Gia công các bề mặt cơ bản: Lỗ, đường kính ngoài, mặt đầu

b)     Gia công các bề mặt khác như phay rãnh, rãnh dầu, phay mở miệng

c)     Nhiệt luyện định dạng méo

d)     Gia công tinh lần cuối bề mặt đường kính trong và đường kính ngoài

e)     Kiểm tra

  Về mặt công nghệ gia công, xéc măng là chi tiết có độ cứng vững kém, khó gia công.

  Có 2 phương pháp gia công chế tạo xéc măng:

 a/ Chế tạo xéc măng từ phôi ống

Phôi để chế tạo xéc-măng được đúc ly tâm dưới dạng ống tròn để đảm bảo chất lượng gang đúc. Trình tư gia công bao gồm:

1.      Tiện thô, tiện tinh đường kính trong

2.      Tiện thô, tiện tinh đường kính ngoài

3.      Cắt đứt từng chiếc (Hình 3.10 )

4.      Mài 2 mặt đầu

5.      Phay cắt miệng

6.      Mở miệng để xéc-măng thành dạng méo bằng phương pháp nhiệt luyện trong đồ gá (Hình 3.11)

7.      Gia công tinh mặt trụ ngoài (dùng đồ gá bóp lại trong ống gá - Hình 3.12)

8.      Gia công tinh mặt trụ trong (dùng đồ gá bóp lại trong ống gá (Hình 3.13)

b/ Chế tạo xéc măng từ phôi đúc từng chiếc

Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng khối. xéc-măng được đúc từng chiếc có độ méo tương tự như độ méo cùa xéc-măng thành phẩm. Trình tự gia công như sau

1.      Mài thô 2 mặt đầu xéc-măng có lượng dư 0,1 ÷ 0,2mm mỗi bên (Hình 3.14)

2.      Nhiệt luyện khử ứng suất

3.      Mài tinh 2 mặt đầu lượng dư 0,03÷ 0,05mm  (Hình 3.15) độ không song song khi mài tinh đạt 0,0025mm và Ra = 0,4 ÷ 0,8µm

4.      Tiện đường kính ngoài do xéc-măng có dạng méo nên tiện nhiều chiếc bằng đồ gá chép hình chuyên dùng (Hình 3.16) . Xéc-măng được định vị chống xoay nhờ vấu đúc sẵn (Hình 3.17) để đảm bảo đúng vị trí méo

5.      Phay mở miệng tiến hành phay nhiều chiếc bằng đồ gá chuyên dùng (Hình 3.18) .

6.      Tiện lỗ xéc-măng gia công nhiều chiếc trên đồ gá (dùng đồ gá bóp lại trong ống gá (Hình 3.12)

7.      Gia công tiện tinh mặt trụ ngoài tương tự dùng đồ gá (Hình 3.12)

8.      Sửa đúng miệng cắt trong đồ gá trên máy phay (Hình 3.19)

9.      Phay rãnh dầu (Hình 3.20) đối với xéc-măng dầu.

Hình 3.20: Phay rãnh trên xéc-măng dầu

BÀI 4 : CÔNG NGHỆ GIA CÔNG XY-LANH

I/ Cấu tạo, điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật và vật liệu chế tạo

 Theo công nghệ này xy lanh không sản xuất theo cách cũ, tức là có vỏ bằng nhôm và ép vào đó một nòng xy lanh bằng hợp kim gang; thay vào đó xy lanh được đúc liền và có hộc nước bao xung quanh phần nòng để làm mát(Xem hình chụp).Nó cũng khác với các loại nòng xy lanh nhôm đúc liền mà trước đây thợ máy hay gọi là loại nòng kính( gương), đây là loại xy lanh có mạ một lớp mỏng Niken hoặc Crôm lên bề mặt trong của nòng xy lanh.Xy lanh DiASil có trọng lượng rất nhẹ, khả năng giải nhiệt cao giúp tăng cường tuổi thọ cho động cơ.
Trong công nghệ sản xuất xy lanh DiASil, khi đúc xy lanh người ta đưa vào khoảng 20% những hạt Silicon có kích thước đồng đều và được phân bố đều vào trong nhôm với khoảng cách nhất định. Để loại bỏ các chất khí sinh ra (tạo ra các lỗ mọt trong chi tiết đúc) cũng như đảm bảo việc phân bố cách đồng đều các hạt Silicon này trong nhôm, sẽ có các thiết bị đặc biệt đảm nhiệm và được thực hiện trong môi trường chân không. Bước kế tiếp là việc gia công nòng xy lanh sẽ trải qua 3 công đoạn : Gia công thô, gia công tinh để đạt được đường kính và độ bóng cần thiết; bước gia công sau cùng sẽ được doa bằng một loại đá đặt biệt chỉ cắt được nhôm mà không cắt được các hạt Silicon, nhằm mục đích cho các hạt Silicon nổi lên bề mặt nhôm của nòng xy lanh(độ nhấp nhô khoảng 0.20 ~ 0.25 μm). Như vậy khi piston di chuyển trong lòng xy lanh , nó chỉ tiếp xúc và trượt trên các hạt Silicon , đồng thời chính các khe hở nhấp nhô này giúp tạo ra một màng dầu bôi trơn giữa xy lanh và piston.

a/ Cấu tạo và điều kiện làm việc

  Xy lanh bằng hợp kim gang hoặc thép hợp kim đặc biệt có hệ số giãn nở rất thấp, được ép vào trong thân máy bằng gang đúc hoặc hợp kim nhôm tùy theo kết cấu của loại động cơ. Điều kiện làm việc trong môi trường nhiệt độ cao và chịu mài mòn rất lớn, áp lực lớn và thay đổi theo chu kỳ chuyển động của piston trong suốt quá trình làm việc. Về kết cấu nòng xy-lanh là chi tiết dạng ống, thành mỏng, có loại sau khi gia công cơ khí xong sẽ được tráng một lớp hợp kim chống mòn. Đặc trưng của nòng xy-lanh là tỷ số giữa chiều dài L và đường kính ngoài D: Tỷ số L/D nằm trong khoàng 1÷ 3,5

  Bề dày thành xy lanh không nên chọn mỏng quá để tránh biến dạng khi gia công cũng như nhiệt luyện

b/ Yêu cầu kỹ thuật

  Khi chế tạo chi tiết xy lanh (dạng bạc), yêu cầu kỹ thuật quan trong nhất là độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ. Ngoài ra còn có các yêu cầu khác nữa. Cụ thể phải đảm bảo các điều kiện sau :

1.      Đường kính mặt ngoài đạt cấp chính xác 7 ÷ 10

2.      Đường kính lỗ đạt cấp chính xác 5 ÷ 7

3.      Độ dày thành bạc cho phép sai lệch trong khoảng 0.03 ÷ 0,15 mm

4.      Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ không lớn hơn 0,15 mm

5.      Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm nằm trong khoảng 0,1÷ 0,2 mm/100 mm bán kính

6.      Độ nhám bề mặt ngoài đạt R_a = 2,5µm, bề mặt lỗ R_a = 2,5 ÷ 0,63 µm đôi khi R_a = 0,32 µm